PET片材的厚度不均问题如何解决？

PET片材厚度不均是生产中常见的质量问题，直接影响后续加工（如热成型、印刷）的精度和产品稳定性。解决这一问题需从设备调试、工艺参数优化、原料控制三个核心环节入手，具体方案如下：

 

模头是决定片材厚度的关键部件，其内部熔体流动的均匀性直接影响厚度偏差。  

停机后彻底清理模头内残留的焦料、杂质（尤其是模唇部位），避免因异物堵塞导致局部熔体流速异常。  

采用精密测厚仪（如激光测厚仪）实时监测片材横向厚度，通过模头两侧的调节螺栓（每侧通常有多个调节点）微调模唇间隙：厚度偏厚处调小间隙，偏薄处调大间隙，每次调节幅度控制在0.01-0.02mm，避免过度调整导致波动。  

模头各区段（进料区、计量区、模唇区）温度需均匀稳定（偏差≤±2℃），可通过红外测温仪检测模头表面温度，若局部温度过低，会导致熔体粘度升高、流速减慢，使对应区域片材偏薄；反之温度过高则流速加快，片材偏厚。  

调整模头加热棒功率，确保各区温度符合设定值（通常与挤出机熔体温度匹配，约260-280℃）。  

 

挤出速度、牵引速度的匹配性及稳定性，是避免纵向厚度波动的核心。  

螺杆转速波动会导致熔体输出量不稳定，需采用变频调速系统，确保转速偏差≤±1rpm。  

安装熔体压力传感器，实时监测模头入口处压力（通常控制在10-20MPa），压力波动过大会导致熔体流速不均，可通过调整螺杆背压（增加背压可提高熔体均匀性）或进料速度稳定压力。  

牵引速度过快会拉伸片材导致变薄，过慢则会使片材堆积变厚。需通过张力控制系统（如磁粉制动器）保持牵引张力稳定，同时将牵引速度与挤出速度的比例设定为固定值（根据片材厚度需求计算，通常拉伸比在1.1-1.5之间）。  

检查牵引辊的平行度与表面精度：若牵引辊两端高度不一致或表面磨损不均，会导致片材两侧受力不等，出现横向厚度偏差，需定期校准辊筒水平度并更换磨损部件。  

 

冷却速度与均匀性会影响片材的内应力分布，间接导致厚度不均（如边缘翘曲被误判为厚度偏差）。  

冷却辊需采用分区控温（通常前辊温度略高于后辊，如60-80℃），确保片材上下表面冷却速度一致：若上辊温度过高、下辊过低，片材上表面收缩慢、下表面收缩快，易导致中间厚、边缘薄；反之则边缘厚、中间薄。  

均匀调整冷却辊压力（两侧气缸压力偏差≤0.05MPa），避免因局部压力过大导致片材被“压薄”。  

确保冷却辊内部水路通畅，无堵塞或局部结垢，避免因散热不均导致片材局部温度过高、收缩异常。  

水温控制在20-30℃（温差≤5℃），水温过高会降低冷却效率，导致片材定型不足、厚度波动；水温过低则冷却过快，易产生内应力，后续存放中可能因应力释放出现二次变形。 

 

原料需充分干燥（水分≤0.01%），避免水分在高温下蒸发形成气泡，干扰熔体流动。  

若使用回收料，需控制比例（通常≤30%）并筛选杂质，回收料中残留的助剂或降解分子会导致熔体粘度不均，加剧厚度偏差。  

车间温度控制在25±3℃，湿度≤60%，避免环境温度剧烈波动影响模头散热和熔体流动性。  

减少车间粉尘，定期清洁设备表面，防止杂质落入模头或牵引系统。  

 

解决PET片材厚度不均的核心逻辑是：确保熔体在模头内分配均匀→挤出与牵引速度稳定匹配→冷却定型过程受力与温度均匀。实际生产中需结合在线测厚系统（如扫描式测厚仪）实时监测，通过“模头间隙微调+工艺参数固化+设备定期校准”形成闭环控制，将厚度偏差控制在±0.02mm以内（高精度场景）。