BOPP薄膜表面汽包的解决办法

BOPP薄膜表面汽包（仅存在于薄膜表层，不贯穿膜体）的核心成因是薄膜表层与冷却/加热介质（冷却辊、拉伸烘箱风嘴）接触不良，导致空气残留或局部气体无法排出，集中发生在铸片阶段（冷却定型）和横向拉伸（TD）阶段。

解决需针对“表层空气残留”的关键环节，从设备状态、工艺参数、操作维护三方面精准干预。

 

铸片是BOPP薄膜表层形态的“定型环节”，若熔体与冷却辊贴合不紧密，表层易卷入空气形成“气膜”，冷却后固化为表面汽包，需重点优化以下4点：

冷却辊（镀铬辊）表面的油污、划痕、冷凝水是导致贴合不良的核心，需按“清洁→修复→防冷凝”三步处理：

停机后用无水乙醇（95%以上纯度）浸湿无尘布，沿冷却辊圆周方向擦拭表面，彻底去除油污（若油污顽固，可蘸取少量异丙醇辅助清洁）；擦拭后用干无尘布擦干，避免残留液体。

若表面有浅划痕（深度<0.01mm），用8001200目细砂纸沿辊面圆周方向（同旋转方向）轻轻抛光，直至用指甲划过无明显触感；抛光后用压缩空气（0.3MPa）吹除粉尘，再用乙醇二次清洁，确保表面粗糙度Ra≤0.1μm。

若车间湿度>60%，冷却辊表面易结露（形成水膜，阻碍熔体贴合），需在冷却辊上方加装热风除水装置（出风口温度4050℃，风速1015m/s），同时开启车间除湿机，将湿度控制在40%55%。

2.优化冷却辊贴合压力（确保全幅紧密接触）

贴合压力不足会导致熔体与冷却辊局部存在间隙，卷入空气形成表面汽包，需按铸片厚度精准调整：

薄铸片（厚度23mm）：压辊气缸压力控制在0.50.6MPa；

厚铸片（厚度35mm）：压力提升至0.60.7MPa（避免厚片中间未贴合）；

关键：用“压力传感器”检测冷却辊两端压力，确保偏差≤±0.02MPa（如左端0.55MPa，右端需0.530.57MPa），避免局部压力不足。

若局部仍有汽包，检查压辊轴承是否磨损（间隙>0.1mm需更换），或压辊橡胶层是否老化（硬度低于肖氏75度需更换），确保压力均匀传递。

 

模头出口到冷却辊的距离过长（>50mm），高温熔体在空气中下垂、表面氧化，易卷入空气，需调整：

距离设定：将距离缩短至3040mm，同时在模头与冷却辊之间加装“弧形导流板”（材质为聚四氟乙烯，避免熔体粘连），引导熔体平稳贴合冷却辊，减少空气卷入。

模头唇口校准：确保模头唇口（出口）与冷却辊轴线平行（偏差≤0.1mm/m），避免熔体一侧先接触、一侧后接触，形成局部空气残留。

4.控制冷却辊温度（避免表层快速固化封气）

冷却辊温度过低（<20℃），熔体表层瞬间固化，内部空气无法排出，易在表层下形成汽包；温度过高（>40℃），表层发黏易粘连杂质。需精准控温：

温度设定：根据铸片厚度调整，薄铸片（23mm）取2530℃，厚铸片（35mm）取3035℃；

温度监控：用“红外测温仪”每隔10cm检测冷却辊表面温度，确保全幅温差≤±2℃（若某区域温差大，检查对应水路是否堵塞，用高压水流疏通）。

二、辅助解决：横向拉伸（TD）阶段（避免表层汽包放大）

横向拉伸时，铸片表层残留的微小气膜会因加热膨胀，形成肉眼可见的表面汽包，需优化拉伸条件：

TD烘箱风嘴堵塞会导致局部热空气分布不均，表层某区域过度加热，气膜膨胀为汽包：

清理频率：每周停机1次，拆下风嘴盖板，用压缩空气（0.4MPa）从风嘴内侧向外吹除灰尘、PP降解物；若堵塞严重，用细铜丝（直径0.5mm）轻轻疏通风嘴孔（孔径通常12mm），避免划伤风嘴。

风嘴检查：开机前用“风速仪”检测风嘴出口风速，确保全幅风速一致（偏差≤1m/s，常规风速1520m/s）。

2.调整TD预热区温度（避免表层过早软化）

TD预热区温度过高（>140℃），薄膜表层过早软化，残留气膜易膨胀；温度过低（<130℃），表层未软化，拉伸时气膜无法被拉平：

温度设定：将TD预热区温度控制在130135℃（比常规温度低510℃），确保表层缓慢软化，气膜随拉伸逐渐排出，而非快速膨胀。

温度校准：用“热电偶温度计”（精度±1℃）定期（每天1次）校准烘箱内温度传感器，避免显示温度与实际温度偏差（偏差>3℃需更换传感器）。
 

 

若生产中突发表面汽包，可按以下步骤10分钟内锁定原因，减少停机损失：

全幅均匀分布：多为冷却辊温度不当或压力不足；

局部集中（如边缘/中间）：多为冷却辊局部划痕、风嘴堵塞或模头唇口偏差。

更换备用冷却辊生产100米，若汽包消失，说明原冷却辊表面问题；

关闭TD预热区热风10分钟（低速生产），若汽包减少，说明TD预热温度过高。

若表面汽包伴随细微“白点”，取原料用“快速水分仪”检测含水率，若>0.02%，需重新干燥原料（80℃，3h）。

四、长期预防：日常维护要点

1.冷却辊维护：每天开机前用无水乙醇擦拭1次，每周用800目砂纸轻抛1次，每月检测表面粗糙度（确保Ra≤0.1μm）；

2.原料管控：新料、回料均需干燥（回料干燥温度100℃，3h），回料添加比例≤25%（减少杂质带入）；

3.工艺记录：每天记录冷却辊温度、压力、TD预热温度，形成趋势图，若参数波动超±5%，及时排查设备（如冷水机、空压机）。

 

BOPP薄膜表面汽包的核心是“表层空气残留未排出”，解决关键在铸片阶段优化冷却辊贴合与温度，辅助在TD阶段控制加热均匀性。通过“清洁冷却辊→调准压力→控温→清风嘴”四步操作，可将表面汽包不良率控制在0.05%以下，满足高透明BOPP薄膜（如食品包装、印刷基膜）的表层质量要求。