如何避免PET片材生产过程中出现晶点或僵块？

PET片材生产中出现的晶点（僵块、鱼眼）是影响产品质量的关键缺陷，其核心成因是原料未充分熔融、局部过热降解或异物混入。针对这些根源，可通过以下系统性方法避免：

一、严格控制原料质量与预处理

1.优化原料选型与配比

优先选用聚合度均匀、熔融指数（MI）稳定的原生PET切片（如特性粘度IV值0.7-0.8dl/g），减少低分子量或过度交联的再生料比例（再生料占比建议≤30%，且需经严格筛选去除焦粒）。

禁止混入PE、PP等异种塑料（熔点差异大，难以共熔），或添加未预处理的回收料（可能含金属杂质、交联块）。

2.强化原料干燥与筛分

干燥过程不仅需控制含水率（≤0.005%），还需通过振动筛（80-120目）去除原料中的机械杂质（如金属屑、未粉碎的硬块）和过大颗粒。

干燥设备（如双锥真空干燥机）需定期清理料斗死角，避免残留料长期受热结块（建议每批次生产前吹扫3-5分钟）。

二、优化挤出塑化系统参数

1.精准控制挤出温度与剪切

设定阶梯式温度曲线：机筒前段（进料区）180-220℃，中段（压缩区）240-260℃，后段（计量区）260-280℃，模具温度270-285℃（避免局部超290℃导致PET降解交联）。

调整螺杆转速与长径比：螺杆转速建议30-60rpm（根据机型匹配，确保剪切充分但不过度）；选用屏障型螺杆或混合段螺杆（如BM螺杆），增强熔体均化效果，减少未熔粒子。

2.减少设备内物料滞留

定期检查螺杆与机筒间隙（正常≤0.3mm），磨损超限时及时更换（间隙过大会导致“溜料”，塑化不均）。

生产停机前，需用清洗料（如PET专用清洗母粒）彻底清理螺杆、机筒及模具流道，避免残留料冷却后结块（下次开机时随熔体挤出形成晶点）。

三、优化模具设计与维护

1.消除模具流道死角

模具流道采用流线型设计（如圆弧过渡），避免直角、窄缝等易滞留区域；流道表面抛光至Ra≤0.02μm，减少物料附着。

模具唇口处加装静态混合器，通过熔体二次混合破碎未熔粒子，尤其适用于透明PET片材生产。

2.定期清理模具与过滤系统

每生产8-12小时，检查并清理模具唇口（用铜刷或专用刮刀去除焦粒）；每24小时更换过滤网组（建议采用120-200目多层滤网，拦截杂质和未熔块）。

若使用回收料比例较高，可在挤出机与模具间增设熔体过滤器（如自动换网器），实时过滤异物。

四、工艺辅助控制措施

1.添加相容剂或增塑剂

对含再生料的配方，添加0.5-1%的PET相容剂（如马来酸酐接枝PET），改善再生料中交联成分与基体的相容性，减少分散性晶点。

适量添加（≤3%）低分子聚酯增塑剂（如己二酸二辛酯），降低PET熔融粘度，促进粒子塑化（需注意控制添加量，避免影响力学性能）。

2.实时监控与快速调整

在牵引段加装在线视觉检测系统（如CCD相机），实时识别0.05mm以上的晶点，超标时自动报警，及时停机排查（如原料污染、滤网堵塞）。

生产过程中若突然出现晶点增多，优先检查：①原料是否更换批次（熔融指数差异大）；②螺杆转速是否波动（剪切不足）；③模具温度是否骤升（局部降解）。

总结

避免晶点或僵块的核心逻辑是“预防未熔、消除滞留、拦截杂质”：通过原料净化与预处理减少源头隐患，通过螺杆与温度优化强化塑化均匀性，通过模具优化与定期清理避免物料降解滞留，最终结合在线监控实现闭环控制。对于高透明PET片材（如食品包装），需进一步提升工艺精度（如过滤网目数提高至200目），将晶点数量控制在≤1个/㎡（直径≤0.1mm）。