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IMT工艺,让塑料重生......

2018-10-08  来源:CPRJ中国塑料橡胶
       
      IMT是IN Mold Transfer的简称,也有称作Insert Mold Three-dimensional。
 
      传统IMT 工艺兴起于2006年,与IMR(模内转印In-mold Roller)工艺类同, 当时的工艺相当于IML(模内嵌件注塑In-Mold Label)工艺去掉颜色的载体PET 层,把颜色层留在塑料件上,当时产品弧度做不大(只能做到2D), 颜色也不够丰富,基本上只有丝印和彩色层,金属色很少。
 
      经过十多年的发展,现在的IMT工艺可在塑料表面留下3D光学纳米装饰层,与传统IMR比较增加了3D光学纹理和PVD彩色膜层,弧度更大。它实现了三维立体、写真、渐变和R角等产品外观装饰效果,
 
      在产品外观方面便为设计师提供了绝佳的创新与实现平台。
 
      IMT工艺是IML技术及IMR技术的综合并延伸而成的新工艺。
 


 
 
      IMT工艺的优势
 
      IMT工艺采用双层光学纹理膜片,能产生离层光学3D效果。
 
      在3D曲面手机后盖的生产上,IMT注塑工艺与复合板材所能达成的产品外观效果并无明显差异,二者之间主要是材料成本和结构成本。
 
      首先是材料成本。在制造3D曲面手机后盖时,IMT注塑工艺可以一次性注塑完成,而复合板材则需要先进行整体PVD与纹理的印刷,然后再经过热弯、加硬、CNC等制程,最终才能达成相同的效果。在复合板材成型的后制程中,存在着安全边的问题,这样就导致了材料的浪费,其整体的材料成本必然高于IMT工艺。
 
      其次是手机整体结构成本。3D曲面手机后盖,复合板材与玻璃一样,在手机的产品结构中都属于纯装饰件,手机整体的结构承载全部压在了中框上,这将导致中框的选材要求更高,结构更复杂。中框的成本与它结构存在着必然联系:结构每多一个孔,则多一道工序,成本随之提升。
 
      IMT注塑能做包边以及带卡扣等装配结构的一体后盖,减少金属中框的复杂程度,从而大大降低手机整体结构件的成本。
 
      IMT汇集了多种装饰工艺的优点,采纳了IML工艺在膜片制作的优点,吸取IMR工艺注塑成模内转印的优势,结合数码印刷和柯式印刷效果与传统丝网印刷工艺,使IMT工艺适用性强,应用广泛,弥补了传统的外观装饰工艺的局限性,满足了产品外观装饰的高层次创新要求。IMT工艺实现了3D立体效果与产品拉伸,满足了更多产品的模内装饰工艺需求。目前,日本和德国的IMT技术暂时领先。
 
      综上所述,IMT工艺不仅让手机构件大为减少,使其耐腐蚀和抗刮花,而且外观更具欣赏性。这就要求进行IMT加工的塑料原材料需具有良好的低温成型性(流动性)、优秀的耐化学性和抗冲击性、优秀的粘合性以及高阻燃性等特点。中塑高性能PC 5010-IMT系列材料极好的满足了该工艺的要求。
 
      IMT工艺市场趋势
 
      在IMT工艺背景下,后盖材质不可单独比较具体的成本,而是跟中框成为一体来定位产品的价格。目前从市场实际反映的结果来看,按价格从低到高通常的选用原则是:塑料 金属中框、复合板材 金属中框,2.5D玻璃 金属中框、3D玻璃(陶瓷) 金属中框等几种形式。
 
      新IMT工艺结合目前最流行的3D光学纹理 PVD 的装饰工法,与传统复合板材相比颜值更高,弧度更大。如新近上市的华为畅享8系列正是得益于新开发IMT专用材料,使其后盖的厚度控制在0.8mm以内,中框用料则采用PC特殊纤维增强材料,使整体机身兼具刚性与强韧性,整体机身也仅有7.8mm,不仅手感圆润舒适,并拥有和复合板材工艺同样的绚丽效果,让整个机身看起来熠熠生辉。
 
      当前IMT 工艺,由新工艺的3D 光学纹理 PVD 基础上变成了双层3D 光学纹理 PVD。塑料 金属中框决定整个外壳材质价格的因素是金属CNC 加工量,而IMT 工艺同去年火热的高压复合板材相比,IMT 后盖不仅仅是作为一个装饰件,而是能够起到部分结构件作用,减少中框加工工时,因此在5G 时代颇具竞争力。
 
      助力CMF设计落地实现
 
      当我们谈到CMF概念的时候,不妨稍作引申理解——一个成功的产品离不开“颜值、质地和表达方式”,就仿佛一个体格健美的人——它不仅要有外在美,又要有强健的体魄,还要有与之相应的生活方式;又好像一家经营良好的企业——它不仅要有美观有序的环境、又要有健康有效的组织管理体系,还要有维持其可持续发展的理念、使命、价值观。这是一个系统综合的概念,是一个交叉复合的概念,绝不是单一区隔的概念。
 
      基于对此概念的认识,中塑早在2012年就联合上市公司群达模具和国内名校华中科大针对“面向大型深腔件的PC基模内装饰材料及成型工艺”展开联合开发,涉及材料、工艺、软件和模具等领域。该项目成功获得广东省科技厅和教育部的立项资助并于2015年成功通过验收和成果鉴定,当时处于国内领先水准。
 
      一个成功产品的诞生,需要设计、工艺、材料、装备、模具、后处理等全产业链的协同配合。反之,如果大家各自为政、缺乏交流协同,将很难为市场和消费者提供具有良好体验的产品。这是一个新产业生态的概念,在这样一个生态中,大家互相依存、共生共赢。