塑料制品常见缺陷分析—尺寸变化

2020-08-26  来源:微注塑
 
       从塑料的视角来看,引起尺寸变化的原因如下:
 
      1,型腔内压力分布的改变会引起尺寸变化;
 
      2,对于结晶型塑料,由于冷却速率变化导致结晶度变化会引起尺寸变化;
 
      3,产品后处理、环境温度、湿度的改变也会引起尺寸变化。
 
      下面就型腔内压力分布的改变,引起尺寸变化的情况进行分析讨论。尺寸变化不同的表现,形成缺陷的原因会有所不同。
 

      一、缺陷现象:整体产品尺寸太小。
 
      原因分析:型腔内的塑料压力太低。
 
      解决思路:增加补缩压力,达到合格产品所需要的型腔压力。
 
      二、缺陷现象:整体产品尺寸太大
 
      原因分析:型腔内的塑料压力太高。
 
      解决思路:减小补缩压力,达到合格产品所需要的型腔压力。
 
      三、缺陷现象:制品浇口附近尺寸太小,其他位置尺寸正常
 
      原因分析:浇口附近压力太低。主要是因为浇口没有冻结、塑料回流所致。
 
      解决思路:增加保压时间,或者根据导致浇口没有冻结的其他原因(如塑料或模具温度升高所致浇口没有冻结),有针对性地调整工艺。
 
      四、缺陷现象:制品浇口附近尺寸太大,其他位置尺寸正常
 
      原因分析:浇口附近压力太高。
 
      解决思路:如果采用三阶段成型工艺,改变补缩速率可以解决。检查有效黏度(填充阶段的注射压力积分),测量塑料温度,并调整。如果采用两阶段成型工艺,改变填充速率、补缩速率和压力,可以解决。
 
      五、缺陷现象:制品尺寸来回波动,不稳定。
 
      原因分析:这是型腔压力波动引起的。观察型腔压力曲线的波动情况。如果每一模次的型腔压力分布是变化的,检察是否随时间有变化趋势。如果有变化趋势,说明温度变化或材料批次变化;反之,如果是一模一模不同,说明补缩过程有变化导致浇口冻结变化,有些浇口冻结了,有些浇口没冻结;还可能由于止逆环泄漏等导致压力变化。
 
      解决思路:做浇口冻结试验和动态止逆环泄漏试验,确定原因,有针对性解决问题。