注塑质量管理的一些绝招

       注塑件的质量要求几乎可以概括为三大点：外观，尺寸，性能。

 在这三大质量要求方面，最容易控制，最容易检测的是外观；较难控制，检测成本较高的是尺寸；容易控制，但是难以检测的是性能。对于注塑加工企业而言，通常出大事，导致客户端索赔的偏偏就是性能方面的质量事故。

 下面，我们总结分析一下这三大质量要求大家都是如何控制的，以及为什么性能方面的质量事故通常都是大事，有什么技巧可以规避这类重大质量事故？

 几乎所有的注塑成型加工企业其质量控制概要性流程都是一样，我们可以概要性总结如下：来料检——开机首件检查——过程抽检/定期检查——入库检——末件检查——出货检。

 在这一概要性的控制流程中，对于外观方面的控制大家的做法通常都差不多：首件封样+各种外观不良样件+各种外观限度样品，然后通过作业工人100%目视检查。局部企业可能已经采取了CCD取代人工，用视觉检查局部外观问题。

 所以，在外观控制方面，大家的困惑都差不多：漏检。

 所谓的漏检就是，明明是欠注（短射）品，却流向了客户端，导致了客户投诉或退货。

 其实对于诸如此类的问题，并没有很好的解决措施，不良流出频次的高低仅仅取决于现场培训的力度和质量抽检（甚至是全检）的力度，因为外观不良无法从根本上杜绝。

 质量方面的第二大问题，尺寸控制则直接取决于企业的模具技术能力，注塑硬件装备水准以及质量控制能力。

 我们都知道，尺寸波动是一种正常现象，与此同时我们也知道受控的制程之下，塑件尺寸波动一定不是过山车式的无规律波动，而是呈正态分布的有规律波动。

  既然如此，那么如何才能做到让尺寸波动基本控制在公差范围内呢？

 大家在面临这个问题的时候，解决措施几乎也是一致的，而差异仅仅在于：是否切实执行？是否有能力执行？

 这些措施通常包括（但不限于）以下几点：
 

 其一、项目开发前期，就将产品尺寸调整至公差中位。
 

 其二、用DOE专业工具来确定工艺。
 

 其三、切实管控ECN。
 

 其四、切实履行客户图面尺寸要求，并最大限度地将图面尺寸要求纳入制程管控范围内，而且挑挑拣拣地“识别”出几个重点尺寸“象征性”地管控一下。

 当我们列举出上述四点之后，我们就会发现，这NM太难了！

 是的，要做到这四点真的很难，不仅会耗用大量资源和成本，而且还需要很专业的团队，但是如果做不到这四点，也就别指望塑件尺寸完全受控。

 最后我们谈谈塑件质量控制的第三项，塑件性能管控。通常而言，塑件质量方面的性能我们可以概括为以下两点：

 1、机械性能（例如强度这类）要求。

如果不是“与生俱来先天隐患”（例如产品设计方面的缺陷），那么一般只要生产过程遵循原材料厂商在《物性表》上提出的控制要求即可。这些控制要素无非是含水量要求，最低壁厚要求，成型温度要求，模具温度要求，树脂受热时间与极限温度要求等。

2、超神波焊接强度，气密要求，阻燃要求，绝缘要求，表面粗糙度要求等等。

       其实这些性能要求的控制与尺寸控制方式是一模一样的，只要执行了尺寸控制的四大措施，这些性能要求通常都能得到很好的控制。

举个栗子，如PPS材料，厂商所提供物性表要求成型加工的模温是140-170摄氏度，因为在这个模温区间内，树脂能充分结晶，该材料只有充分结晶才能确保其强度，耐热性以及尺寸稳定性等等。

       但是在如此高模温之下，产品很容易产生一些外观问题，以及飞边问题，现场技术人员为了解决这些问题就将模温下调至120摄氏度，外观问题和飞边问题是搞定了，但是却极大地牺牲了产品的强度以及尺寸稳定性等，于是造成了客户投诉与批量退货这类重大质量事故。

 
       其实，只要我们沉下去分析一下就会发现，注塑企业在市场端所遭遇的重大质量事故，都是此类非专业操作所导致的。

最后我们重新总结一下塑件质量控制的几大有效招数：