注塑质量管理的一些绝招

2020-04-01  来源:微注塑


       注塑件的质量要求几乎可以概括为三大点:外观,尺寸,性能。

 

 在这三大质量要求方面,最容易控制,最容易检测的是外观;较难控制,检测成本较高的是尺寸;容易控制,但是难以检测的是性能。对于注塑加工企业而言,通常出大事,导致客户端索赔的偏偏就是性能方面的质量事故。

 

 下面,我们总结分析一下这三大质量要求大家都是如何控制的,以及为什么性能方面的质量事故通常都是大事,有什么技巧可以规避这类重大质量事故?

 

 几乎所有的注塑成型加工企业其质量控制概要性流程都是一样,我们可以概要性总结如下:来料检——开机首件检查——过程抽检/定期检查——入库检——末件检查——出货检。

 

 在这一概要性的控制流程中,对于外观方面的控制大家的做法通常都差不多:首件封样+各种外观不良样件+各种外观限度样品,然后通过作业工人100%目视检查。局部企业可能已经采取了CCD取代人工,用视觉检查局部外观问题。

 

 所以,在外观控制方面,大家的困惑都差不多:漏检。

 

 所谓的漏检就是,明明是欠注(短射)品,却流向了客户端,导致了客户投诉或退货。

 

 其实对于诸如此类的问题,并没有很好的解决措施,不良流出频次的高低仅仅取决于现场培训的力度和质量抽检(甚至是全检)的力度,因为外观不良无法从根本上杜绝。

 

 质量方面的第二大问题,尺寸控制则直接取决于企业的模具技术能力,注塑硬件装备水准以及质量控制能力。

 

 我们都知道,尺寸波动是一种正常现象,与此同时我们也知道受控的制程之下,塑件尺寸波动一定不是过山车式的无规律波动,而是呈正态分布的有规律波动。

 

  既然如此,那么如何才能做到让尺寸波动基本控制在公差范围内呢?

 

 大家在面临这个问题的时候,解决措施几乎也是一致的,而差异仅仅在于:是否切实执行?是否有能力执行?

 

 这些措施通常包括(但不限于)以下几点:
 

 其一、项目开发前期,就将产品尺寸调整至公差中位。
 

 其二、用DOE专业工具来确定工艺。
 

 其三、切实管控ECN。
 

 其四、切实履行客户图面尺寸要求,并最大限度地将图面尺寸要求纳入制程管控范围内,而且挑挑拣拣地“识别”出几个重点尺寸“象征性”地管控一下。

 

 当我们列举出上述四点之后,我们就会发现,这NM太难了!

 

 是的,要做到这四点真的很难,不仅会耗用大量资源和成本,而且还需要很专业的团队,但是如果做不到这四点,也就别指望塑件尺寸完全受控。

 

 最后我们谈谈塑件质量控制的第三项,塑件性能管控。通常而言,塑件质量方面的性能我们可以概括为以下两点:

 

 1、机械性能(例如强度这类)要求。

如果不是“与生俱来先天隐患”(例如产品设计方面的缺陷),那么一般只要生产过程遵循原材料厂商在《物性表》上提出的控制要求即可。这些控制要素无非是含水量要求,最低壁厚要求,成型温度要求,模具温度要求,树脂受热时间与极限温度要求等。

 

2、超神波焊接强度,气密要求,阻燃要求,绝缘要求,表面粗糙度要求等等。

       其实这些性能要求的控制与尺寸控制方式是一模一样的,只要执行了尺寸控制的四大措施,这些性能要求通常都能得到很好的控制。

 

举个栗子,如PPS材料,厂商所提供物性表要求成型加工的模温是140-170摄氏度,因为在这个模温区间内,树脂能充分结晶,该材料只有充分结晶才能确保其强度,耐热性以及尺寸稳定性等等。


       但是在如此高模温之下,产品很容易产生一些外观问题,以及飞边问题,现场技术人员为了解决这些问题就将模温下调至120摄氏度,外观问题和飞边问题是搞定了,但是却极大地牺牲了产品的强度以及尺寸稳定性等,于是造成了客户投诉与批量退货这类重大质量事故。

 
       其实,只要我们沉下去分析一下就会发现,注塑企业在市场端所遭遇的重大质量事故,都是此类非专业操作所导致的。

 

最后我们重新总结一下塑件质量控制的几大有效招数:
 

项目

有效措施

外观

   样件管控

   强调过程管控

   教育训练

尺寸

   项目开发前期,就将产品尺寸调整至公差中位。

   用DOE专业工具来确定工艺。

   切实管控ECN。

   切实履行客户图面尺寸要求,并最大限度地将图面尺寸要求纳入制程管控范围内,而且挑挑拣拣地“识别”出几个重点尺寸“象征性”地管控一下。

性能

   同尺寸管控四大方法

   严格遵守材料厂商所确定的物性要求。